其次，就各工序的作业内容进行诊断和测量，发现其中的浪费，并对浪费进行改善，最终对改善的作业内容进行标准化。
其中优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短加工路线和制造周期。使用的主要工具是程序分析。
所谓程序分析是以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地全面研究，通过流程程序图分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等。进行程序分析时根据ESCRI原则和动作经济原则，用5W2H提问技术对每个工序逐一剖析。流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、贮存五种符号构成。根据研究对象的不同可分为：材料或产品流程程序图（物型）和人员流程程序图（人型）。其中ESCRI五大原则是：
取消(Eliminate)：剔除不合理、不增值工序，取消不必要的操作；
简化(Simplify)：必要的工作尽可能采用简单高效的动作和方法实现；
合并(Combine)：将相邻工位可以合并的工作合并，以消除重复作业的浪费；
重排(Rearrange)：找出最合理高效的操作顺序，重新安排工序操作；
新增(Increase)：增加工序或设备有效提高生产效率。
第三，对已经标准化的各工序的作业内容的作业周期（Circle time）进行测定。测量的对象越大测量精度就会越高，方案的实施度自然也越高。作业周期一般要取最小值，因为最小值的动作浪费最少，比最小值大的部分一定是浪费的部分，但是考虑企业情况不同（包括人员的技能水平、部件的来料质量等等），作业周期也可以选取测量的平均值，这样可以保证改善的成功率，以后再进行持续改善，最终实现达到最小值。
第四，根据一线员工的定岗定编的依据对需要的人员数量进行计算。最理想的人员数量就是各工序的作业周期之和与生产节拍值的比值，但是考虑实际各工序很难按照生产节拍规定的时间生产，所以要对各工序人员进行调整，最终形成可以实施的定岗定编人员数量。
第五，为了保证员工的定岗定编方案的顺利实施，需要做一系列的工作进行支持：
1．对一线员工进行OJT（在岗培训），使员工能够达到标准作业的工作标准；
2．对生产现场管理组织架构重新设计，保证由于人员变动等异常发生时生产正常运转；
3．对新设立的岗位职责进行重新制定；
4．制定统一作息制度；
5．重新制定薪酬体系和评价、激励体系。
三、实施后的效果
笔者根据以往在企业实施的经历发现，企业在实施了一线员工的定岗定编工及相关的工作后，企业的生产效率会得到明显的提高，生产效率提升一般保持在40%左右，有的企业甚至达到了55%。可见，一线员工的定岗定编对企业生产效率的提升起到了关键性的作用。
综上所述，企业通过对一线员工定岗定编的设计，消除了生产现场人员浪费作业的现象，减少了附加作业及作业人员的数量，达到降低制造成本，大幅度地提高现场人员的作业效率，从而提高企业生产效率的目的。
